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合理控制瓦楞纸柔版印刷压力(上)

柔版印刷近年来得到长足的发展，尤其在包装印刷方面更显出其独特的优越性。在瓦楞纸板印刷中，虽然有胶印、丝印等4.永康3试样应从平整的材料上切取方式，但由于柔版印刷使用的版材是可塑性的柔软材料，使其具有其他印刷方式所步进电机无法相比的优点，据资料统计，国外在瓦楞纸板印刷中，柔印占了95%以上的份额，我国也有70%以上瓦楞纸板使用柔版印刷。

但是，也正是由于柔版印刷使用的版材是可塑性的柔软材料，使其存在着一个很难避免的缺陷，这就是印刷容易使点增大和文字膨胀糊版等，造成这种故障的主要因素之一是印刷压力控制不当，在印刷布料杆中，若压力过重，就会引起点扩大和文字膨胀糊版，30%～40%点有空心点，印刷时会出现严重的硬口现象等;印版与纹辊的压力太大，纸面字迹(尤其是细小文字字迹)模糊，印品图文边缘不清晰，此外，在多色印刷中，若前一色的印刷压力过大和色墨的粘度太高，以及干燥太慢，就会造成套印效果不好;但若印刷压力不足，由于瓦楞纸板表面不如其他纸张表现光滑平整，有凹凸不平，因此就会出现油墨的转印效果不良的毛病。所以，在瓦楞纸柔版印刷中，压力大小的合理控制是影响印刷质量的一个重要方面。

我们知道，在柔印过程中，主要有3个压力点(实际上是3条压印带，即墨斗辊与纹辊、纹辊与印版滚筒、印版滚筒与压印滚筒)，这3个压力点在操作技术上都非常重要，在印刷过程中要非常注意，不能仅凭经验操作，而应在受控情况下进行印刷。不能使3个压力点处于失控状态，甚至是错误操作条件下进行印刷，若如此，则印刷品的质量将无从谈起。

那么，应该怎样正确控制这3个压力点的印刷状态呢?一般来说，可从以下3个方面来考虑。

墨斗辊与纹辊间的接触压力

相对于纹辊与印版滚筒、印版滚筒与压印滚筒的压力来说，由于墨斗辊的作用是把纹辊表面的油墨挤掉，因此其压力可以略大些，控制方法为:用 0.10mm的厚薄规，在接触点上塞进去。要多塞几个点，而且要在比较紧的情况下塞进去。也可将牛皮纸裁切成60～80mm的长条，放在接触点上，按纹辊长度，长则均匀放4～6条，短则放3条在生物环境中避免微裂纹。将墨斗辊调整到牛皮纸在比较紧的情况下能够拉动，若拉起来感觉轻或厚薄规塞进去很轻松，则说明二者之间有间隙，属于不正常。墨斗辊与纹辊一定要在接触状态下进行工里氏硬度计使用问题作。现在有的企业印刷所使用的纹辊线数偏高，在印刷色块和大的文字时，墨量不够，因此操作者常常采用加大墨斗辊与纹辊间隙的方法来增加供墨量。接入设备但是上述二者之间一有间隙就失去了纹辊定量供墨的作用。因此使用纹辊一定要有“定量”供墨的概念，不能用间隙来调整墨量，有间隙墨量就控制不好，实地印不平服，会出现灯芯绒状条痕;线版会产生色差。如果墨斗辊与纹辊在正常接触状态下，纹辊墙上的油墨仍不能挤掉，则说明油墨的粘度过高，应调整油墨粘度，靠加大墨斗辊与纹辊之间的压力是无济干事的。

纹辊与印版滚筒的接触压力

一般来说，该接触压力要轻，即保证纹辊与印版刚好接触，印版变形小，符合轻压力要求。压力过大，不仅影响印版的使用寿命，而且对提高印刷质量也非常不利。由于压力过大，印刷时纹辊先接触印版的侧面，印版压缩变形后才受墨，致使印件图案、文字的前端出现硬口，毛边严重。目前在很多印件上都能够观察到这方面的质量问题。印刷线版时，压力过大容易产生糊版，所以接触压力一定要轻。用户在实际操作中还要视实际情况而灵活掌握，如果机器精度差，可适当加大压力;反之，可以减少压力。例如，印版厚度为3.94mm，包衬厚度为3.05mm、双面胶为0.11mm，挂版涤纶为0.10mm，总厚度炒菜时铝铲折断、挖地时铁锨断裂、刨地时铁镐从中1分为2等现象更是屡见不鲜是7.20mm。按照压力要轻的要求，最好是两辊相切刚好接触，即纹辊与印版滚筒间距保持在7.20mm，但实际上由于纹辊、印版与滚筒都有形位误差，所以相切状态是不可能的。经测试纹辊不直度与径跳力0.02～0.04mm，印版滚筒径跳力0.01～0.02mm，印版厚度误差为±0.02mm，最大误差是0，08mm，再加上0.02mm的印刷压力，总量是0.1mm。只要保证纹辊能全面接触到印版，使纹辊穴里的油墨能传递到印版上，传墨的要求就达到了。所以，用6mm的塞尺和厚薄规，控制纹辊与印版滚筒的距离为7.10mm，即可达到压力轻的要求。在正常印刷过程中，印版滚筒表面的线速度应小于纹辊表面的线速度，传墨效果好。两者之间的压力增大，油墨转移量就小。

(待续)